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聚焦生产现场 推进精益管理——晋西车轴车轴分企业开展5S/TPM工作小记

发布时间:2018-06-01

  今年,中国兵器工业集团晋西集团晋西车轴股份有限企业车轴分企业持续开展5S/TPM管理工作,不断夯实基础管理,按照“有利于提升安全管理水平,有利于提高效率、效益,有利于提高产品质量”的基本原则,聚焦设备和生产现场,从“成果巩固、车间打造、班组管理、素养提升、现场整治、维修提升”六个方面全力打造精品生产现场。分企业修定并出台了《5S竞赛管理办法》、《TPM管控制度》,在延续月度评比的同时,纳入了专项工作评比,建立“改善亮点、重点提案、班前会评比”等机制,制定了相应的奖励措施,激励员工充分开动脑筋,动手改善现场,形成了具有车轴分企业特色的设备及现场精益管理体系,效果显著。

  深化现场 打造精品车间

  年初,车轴分企业结合自身工作特点,以“操作精细、生产精品”为工作思路,以循环改善为引导思想,选定并打造了包括下料车间、热处理车间、机加车间等区域在内的4个精品车间。

  为将下料车间打造为精品车间,车间员工通过对龙门吊变频器、轨道进行改造、整修,有效提高了料场龙门吊大车行走速度,每天可提高作业效率15%;通过安全宣誓,使安全注意事项更加深入人心,改变了以往安全管理规定单纯采用文字表达的旧模式。

  同时,分企业着重发挥职能科室力量,以“运用精益管理工具,提高车轴产品品质、降低生产成本”为主要工作方向,引导现场人员进行课题攻关,在4个已立项课题中,2个课题完成预期目标,1个课题等待验证结果。分企业持续运用合理化建议提案制度,做好提案统计、定期组织提案评审及提案推广工作,将提案成果扩大化,营造全员重视现场、重视身边“小事”、动手改善现场的良好氛围。1-5月份,各车间、科室共计提报改善提案596条,采纳提案471条,其中实施建议175条。

  分层管理 划分自主管理单元

  班组自主管理的目的就是让5S管理逐步转化为员工的自觉行为,培养职工的自主管理意识。分企业对生产环节进行划分,形成19个5S自主管理单元,各单元自行制定活动目标及计划,以5S自主管理看板为载体,以各自所属区域现场为对象,引导员工自主改善现场不合理事项。截至5月份,各小组共挖掘现场不合理事项74项,并全部进行改善。其间,班组精益管理员运用OPL点滴教育工具,为小组成员提供自主学习平台,分享优秀改善事例,解答疑问,形成OPL点滴教育材料95份,逐步营造了班组自主管理氛围。

  车轴分企业在班组中积极推进5S/TPM管理融合共管,在班组TPM管理中展开设备自主保全,发动维修人员、点检人员、操作人员共同对设备进行彻底保养,深入挖掘影响设备稳定运行的问题及缺陷,并实施改善,还原设备最佳状态。1-5月份,共计对75台套设备开展了初期清扫活动,改善问题32项。设备初期清扫工作实施后,各生产车间结合设备相应的清扫标准及清扫方法,以7台设备为试点,导入了4MY管理机制,即“我的区域、我的设备、我的职责、我的行动”。针对具体设备,按部位重要程度,分专业操作、维修,明确具体责任人,对设备清扫效果进行持续管理,共计制定设备清扫标准13份。

  此外,车轴分企业还加大对设备管理人员技能提升的培训力度,通过编制设备操作和维护说明书,让一线员工对设备的主要功能、管控点和运行原理理解得更透彻,提升职工操作水平,争做设备主人。

  专项推进 改善工作环境

  随着5S管理工作的深入推进,车轴分企业持续开展标准化维修、素养提升、建立达标办公室等专项工作,下大力气巩固和提升推进成果,推广先进经验,提升设备及现场精益管理水平。分企业围绕维修标准化工作,对检修队伍严格要求,各维修班组结合本车间设备检修特点,从新旧备品备件、工器具等方面分类分区定置,初步实现维修现场标准化管理。机加车间油水泄漏一直是制约现场环境改善的症结所在,对此,分企业安全管理科、生产准备科分别制定了专项治理计划,引导员工动脑动手,对油水泄漏实施治理。通过现场调研、过程督导,制定了机加设备下方定制摆放接油盘、加强维护频次的方案,达到了控制油水产生、减少跑冒滴漏的预期效果,现场设备环境得到了大幅改观。

  在生产现场各项提质增效工作如火如荼开展的同时,车轴分企业办公系统的5S管理也在稳步推进,并取得良好效果。在保持月度评比的基础上,办公系统积极谋划常态化管理措施,出台并实施了《办公室5S管理达标评比办法》,以季度为节点,对累计三个月评比得分为满分的办公场所进行表彰,对抽查结果不合格的进行点名公示,以激励促管理。

  5S/TPM管理是支撑精益管理战略的一项长期、系统的工程,经过持续推进,此项工作已逐渐渗透到分企业生产经营的方方面面。向管理要效益,在管理中求精品,车轴分企业将继续深入推进5S/TPM管理工作,积极探索企业良性发展之路,使企业在基础管理方面取得显著成效。(石磊)

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